Visite exclusive : Manufacture Alpine à Dieppe : de la haute couture automobile !

Notre récent road trip au volant de la gamme Alpine 2022 nous a mené jusqu’à Dieppe afin de découvrir la Manufacture Alpine qui porte désormais le nom du créateur de la marque, Jean Rédélé.

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Un peu d’histoire…

Alpine est l’œuvre de Jean Rédélé. Plus jeune concessionnaire Renault de France, au début des années 50, il se lance dans la compétition automobile au volant d’une 4CV. Très vite, il crée un coupé qui prend le nom d’Alpine, en mémoire des routes sur lesquelles il adore rouler. Au rythme des évolutions de la gamme Renault, Alpine va faire évoluer ses modèles et sa gamme, pour en arriver à l’A110, à base R8 Gordini. Vu son succès, Jean Rédélé construit une usine à Dieppe, en 1969.

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La Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé assemble les différents éléments constitutifs des caisses d’A110 par rivetage et collage.

Quatre ans plus tard, la société rejoint Renault. Après la Berlinette, ni l’A310 ni les V6 ou autres GTA ne renoueront avec le même succès. Renault arrête les frais en 1995 mais l’usine continue d’assembler différents modèles sportifs : Spider Renault, Clio et Megane RS… ainsi que des Espace ! En 2012, Renault annonce qu’Alpine va revivre, déclenchant une vague de joie chez tous les passionnés de la marque. Au départ, le projet était commun avec Caterham mais la petite firme anglaise va rapidement stopper la collaboration, faute de moyens. Qu’à cela ne tienne, Renault continue seul et les premiers prototypes voient le jour en 2016. La toute première « nouvelle A110 » sort de chaine le 1er décembre 2017.

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Les postes de travail associent robots et collaborateurs hautement qualifiés.

Depuis, l’usine de Dieppe assure la production de ce modèle unique à raison de seize unités par jour. Par rapport à d’autres usines de l’Alliance ou d’autres constructeurs, Dieppe n’est pas un site immense. Sur place, il n’y a aucune installation d’emboutissage d’éléments de tôlerie ou encore de fonderie, de production de pièces moteurs. Il s’agit en fait d’un site d’assemblage vers lequel convergent tous les éléments constitutifs des A 110. Qualité et sécurité sont omniprésents et, outre la passion, la fierté du travail bien fait anime tous les collaborateurs. A côté d’un atelier compétition assurant des productions spécifiques comme l’assemblage de Clio en versions rallye, les infrastructures sont divisées en trois sections : tout commence avec la tôlerie ; vient ensuite la partie peinture et ensuite l’assemblage : la mécanique, les intérieurs, les vitrages… Partons à la découverte du site !

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L’aluminium permet de conserver un poids raisonnable tout en offrant une rigidité à l’A110.

La tôlerie : précision à tous les étages

C’est ici que tout commence… les carrosseries sont constituées d’éléments en aluminium rivetés et collés, plutôt que soudés. Ceux-ci arrivent déjà prêts au montage, produits par différents sous-traitants. L’assemblage d’une caisse, c’est une combinaison de 41 postes, associant cinq robots à une équipe d’opérateurs, dans un véritable ballet réglé de façon millimétrique. La qualité du placement des différents éléments est vérifiée maintes fois, afin de garantir des alignements constants entre les ailes arrière, les portes, les ailes avant et le capot, par exemple.

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Tous les opérateurs vérifient leur travail afin d’en assurer la qualité. L’ajustage entre aile arrière, portière, aile avant et capot fait l’objet de nombreux réglages tout au long de l’assemblage de chaque voiture.

Chaque jour, deux caisses sont prélevées de la chaine pour être contrôlées et vérifiées sous toutes les coutures… pas moins de 1600 points de mesure sont prévus, afin de garantir à la fois la qualité des différentes pièces et de leur assemblage. Une fois assemblées, les caisses en blanc partent à l’usine de Sandouville afin de recevoir une protection anti- corrosion. Certes, l’alu ne rouille pas mais… des réactions peuvent toujours se produire lors de contacts avec d’autres éléments en métal, par exemple. L’usine dispose toujours d’un stock tampon de caisses qui, une fois revenues protégées, passent à l’étape suivante.

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Chaque jour, deux caisses sont prélevées au hasard sur la chaine. Elles subissent 1600 contrôles afin de vérifier la qualité des éléments et la géométrie de montage entre eux. En cas de problème, une intervention rapide évite que trop de caisses soient à rectifier.

La peinture : qualité avant tout

Douze robots assurent un grand nombre d’opérations afin de garantir une très haute qualité d’aspect des peintures. Alpine travaille avec un procédé de peinture à basse température qui permet également de peindre les éléments plastiques, comme les pares- chocs, sur la même ligne que les caisses.

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Alpine utilise un procédé de peinture « basse température » qui permet de peindre des éléments en matières plastiques, comme les pares- chocs, en même temps que les caisses.

A côté de la gamme des teintes de série, la marque propose également à ses clients de personnaliser leurs voitures en choisissant une des teintes « Atelier ». Produites en nombre limité (110 exemplaires), elles font toutes référence à l’histoire d’Alpine. Elles sont même appliquées à la main ! Ici également, la qualité n’est pas un vain mot, la peinture c’est véritablement la carte de visite d’une voiture. Le travail est organisé en 65 postes et, comme pour la tôlerie, chaque caisse met plusieurs heures pour être finie.

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Les teintes « Atelier » sont limitées à 110 exemplaires et toutes en lien avec l’histoire de la marque. Elles sont appliquées manuellement sur chaque voiture.

Le montage : flexibilité totale !

Dans cette partie de l’usine, cinquante postes représentent autant d’étapes de la création des A110. C’est véritablement ici que la voiture va prendre vie en recevant son groupe motopropulseur, ses trains roulants, son intérieur…

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Quelques moteurs en attente d’être associés à une boîte de vitesses. Ceux-ci sont produits en Corée du Sud dans une usine de l’Alliance.

Lorsque les caisses peintes arrivent, les portières sont démontées et stockées dans l’ordre des caisses. Le travail d’assemblage intérieur est ainsi facilité et aucun risque de les endommager sur la chaine. C’est ici que les moteurs, arrivés de Corée du Sud, sont assemblés avec les boîtes de vitesses Getrag avant de rejoindre les caisses. Cet atelier est très flexible et en effet, entre les différentes versions, les choix de jantes, de couleur d’étriers de frein… chaque voiture est unique et assemblée sur base d’une collection de pièces spécifiques qui ne correspondent qu’à une et une seule A110.

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Une fois les caisses peintes, les portières sont démontées afin de faciliter toutes les opérations de montage de l’intérieur et… éviter de les endommager.

Si un élément est présent en quantité, seul le nombre précis est disponible pour l’opérateur. Ce procédé « full kitting » est également un élément destiné à maintenir une qualité élevée. Ici comme en tôlerie et en peinture, il lui appartient de contrôler son travail afin d’en garantir la qualité.

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Ergonomie, qualité de travail et sécurité sont omniprésents chez Alpine. Ici, les trains roulants sont montés, ce qui permet ensuite de mettre la voiture sur ses roues pour la suite des opérations.

Qualité totale

Outre les vingt-cinq postes de contrôle situés à tous les endroits stratégiques de la chaine, chaque étape du montage fait l’objet d’un contrôle de qualité. Une fois les véhicules assemblés ils sont soumis à un test d’étanchéité- une pluie tropicale intense- puis validés sur une piste intérieure à l’usine et sur un trajet routier de sept km afin de s’assurer qu’il n’y a pas de vibrations, de bruits parasites…

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Les portières sont rassemblées dans un coin de l’atelier d’assemblage, avant de rejoindre une voiture spécifique sur la chaine.

Si l’essayeur a le moindre doute, la voiture est revérifiée et le défaut rectifié avant que la voiture ne rejoignent le parc.

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Afin de conserver des délais de livraison raisonnables, Alpine va produire deux voitures de plus par jour dès la rentrée, passant de seize à dix-huit exemplaires quotidiens. De nouveaux opérateurs sont actuellement en formation à Dieppe. Contrairement à d’autres marques, vu sa production limitée, Alpine n’a pas été impacté par la crise des semi-conducteurs ou la guerre en Ukraine.

Là, elle va enfin monter sur un camion de transport… et rejoindre un centre Alpine pour faire la plus grande joie de son propriétaire ! Actuellement, la production est de seize voitures par jour et Alpine va passer à dix-huit d’ici la fin d’année.

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L’assemblage fait la part belle au « picking ». Chaque voiture correspond à une collection de pièces uniques. Un chariot suit l’assemblage et permet d’éviter les erreurs tout en assurant une qualité totale.

Tout au long de la visite, c’est la propreté générale, l’organisation, le peu de bruit qui marquent l’esprit. Ici, pas de cadences infernales, de rendement maximum mais bien un souci de qualité permanent et constant. (Visite réalisée par notre envoyé spécial à Dieppe: Dimitri Urbain)

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Pas de stock chez Alpine, toutes les voitures produites sont vendues. Ici, une partie des voitures prêtes à rejoindre leur futur propriétaire. Au premier plan, une « Tour de Corse 75 » reconnaissable à sa couleur jaune et ses décorations spécifiques.

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